本项目是一块萃取设备控制板，面向萃取工艺过程的自动执行控制。板卡需要同时处理三类输入与输出：根据脉冲信号确定电磁阀的开关动作，根据温度传感器结果判断 3000W 交流输出是否投入，并根据压力传感器经 CAN 通讯返回的数据控制电机动作。整机同时提供交流 220VAC 与直流 24VDC 两种供电。
这类控制板的设计重点首先在于强弱电分离。3000W 的交流负载需要独立的驱动与保护回路，包括过流检测、过零触发或继电器驱动、以及必要的散热与安全间距；而温度、压力等弱信号采集部分要走独立的模拟地和屏蔽措施，避免大电流切换时把干扰耦合到采样回路。
在控制逻辑上，萃取过程通常是一条有时序要求的工艺流程：什么时候开阀、什么时候投入加热、压力到达多少切换电机动作，都需要按状态机的形式组织，并为每一步设置超时、超温和超压保护。保护条件必须做成硬件与软件双重冗余，不能只依赖主控程序判断。
CAN 通讯部分用于接入压力传感器或外部控制器，需要提前约定报文 ID、数据格式与校验方式，并考虑总线终端电阻和现场布线长度。多路数字输出和状态反馈也要留出诊断接口，方便现场排查。
交付内容包括原理图、PCB、BOM、固件源码、通信协议文档与样机测试记录，后续可按客户工艺调整时序参数或扩展通道数量。
现场调试时我们会重点关注三件事：一是大电流负载投入瞬间控制板是否复位，这关系到电源与地的分区是否合理；二是温度传感器读数在加热过程中是否稳定，避免因为干扰导致温度误判；三是 CAN 通讯在电机动作期间是否出现错误帧，必要时需要调整布线、增加终端电阻或降低干扰源耦合。
此外，萃取工艺的参数往往需要在现场反复微调，因此我们会把时序、温度阈值、压力阈值和保护条件做成可配置参数，支持通过上位机或按键菜单修改并掉电保存，避免每次调整都要重新烧录固件。
这类工艺控制板在交付后往往需要按实际工艺反复调参，因此我们在固件中预留参数区并支持掉电保存，同时提供参数导出与导入功能，方便把一台设备调好的参数复制到同批次其他设备，减少逐台调试的工作量。